Altsteuerungen in der Industrie: Wann lohnt sich die Weiternutzung?

Wer in einem Industriebetrieb für die Instandhaltung verantwortlich ist, kennt die Situation: Eine ältere Steuerung läuft seit Jahren zuverlässig — aber wie lange noch? Die Frage, ob man veraltete Steuerungssysteme weiter betreiben oder in eine moderne Lösung investieren soll, gehört zu den schwierigsten Entscheidungen im Anlagenbetrieb. Es geht um Investitionskosten, Produktionssicherheit und langfristige Wettbewerbsfähigkeit gleichzeitig.

Was zählt als „Altsteuerung"?

Im industriellen Sprachgebrauch bezeichnet man Steuerungssysteme als Altsteuerungen, wenn der Hersteller diese Produkte nicht mehr aktiv vertreibt oder supportet — also wenn sie den Status „End of Life" (EOL) oder „End of Active Sales" (EOAS) erreicht haben. Dazu zählen klassische speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) älterer Generationen, proprietäre Industriesteuerungen aus den 1990er und frühen 2000er Jahren sowie zugehörige HMI-Displays, Kommunikationsmodule und Antriebsregler.

Besonders betroffen sind Betriebe, die Maschinen mit langen Nutzungszyklen betreiben: Pressen, Werkzeugmaschinen, Förderanlagen oder Verpackungslinien, die 20 oder 30 Jahre im Einsatz sind. Die Steuerung ist oft das schwächste Glied in der Kette — mechanisch ist die Anlage noch gut, aber die Elektronik hat ihren Zenit überschritten.

Argumente für die Weiternutzung

Der offensichtlichste Grund, eine Altsteuerung weiter zu betreiben, ist die Wirtschaftlichkeit. Eine vollständige Modernisierung kostet — je nach Anlagengröße und Komplexität — schnell fünf- bis sechsstellige Beträge. Dazu kommen Stillstandzeiten während der Umrüstung, Schulungsaufwand für das Bedienpersonal und das Risiko unvorhergesehener Komplikationen bei der Inbetriebnahme.

Hinzu kommt: Was jahrelang funktioniert hat, ist erprobt. Altsteuerungen sind auf die spezifische Anlage abgestimmt, alle Parameter sind eingeregelt, die Fehlerquellen bekannt. Es gibt keine unbekannten Bugs in neuer Firmware, keine Kompatibilitätsprobleme zwischen Steuerung und Aktor.

Gründe, die für die Weiternutzung sprechen:

• Keine Investitionskosten für Hardware und Ingenieurleistungen
• Kein Produktionsstillstand für die Migration
• Bekannte Betriebsweise, eingespielte Instandhaltungsroutinen
• Ersatzteile oft noch über Spezialdienstleister verfügbar
• Kurze Reaktionszeiten bei Störungen durch vorhandenes Know-how

Wann wird die Altsteuerung zum Risiko?

Die Kehrseite der Medaille ist erheblich. Sobald ein Hersteller ein Produkt abkündigt, endet in der Regel auch die Ersatzteilversorgung über den offiziellen Kanal. Omron beispielsweise stellt auf seiner Produktlebenszyklusseite klar dar, in welcher Phase sich ein Produkt befindet — von „Aktiv" bis hin zu „Eingestellt". Wer den Produktlebenszyklusstatus bei Omron Europe nicht regelmäßig prüft, riskiert, im Störungsfall ohne Ersatzteile dazustehen.

Weitere Risiken veralteter Steuerungssysteme:

Ersatzteilverfügbarkeit: Platinen, CPUs und Kommunikationsmodule alter Baureihen sind irgendwann schlicht nicht mehr beschaffbar — weder neu noch gebraucht. Jede Störung kann dann zur ungeplanten Vollmigration zwingen, zu den denkbar schlechtesten Bedingungen.

Cybersicherheit: Ältere Steuerungsgenerationen wurden in einer Zeit entwickelt, als Netzwerksicherheit kein Thema war. Wer solche Systeme heute an Unternehmensnetzwerke anbindet — sei es für Fernwartung oder Betriebsdatenerfassung — schafft potenzielle Angriffsflächen ohne die Möglichkeit, Sicherheitspatches einzuspielen.

Industrie 4.0 und Datendurchgängigkeit: Moderne Fertigungskonzepte setzen auf durchgängige Datenkommunikation vom Sensor bis ins ERP-System. Altsteuerungen sprechen oft proprietäre Protokolle, für die es keine aktuellen Treiber oder Gateways gibt. Die Integration ist aufwendig oder schlicht unmöglich.

Regulatorik: Wer eine Anlage wesentlich umbaut oder erweitert, muss die aktuelle Gesetzgebung beachten. Die Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) gibt Orientierung dazu, welche Anforderungen bei Umbauten gelten — und ab wann eine wesentliche Änderung vorliegt, die eine vollständige Konformitätsbewertung auslöst.

Retrofit als dritter Weg

Zwischen „alles so lassen" und „komplett neu kaufen" liegt das Retrofit: die gezielte Modernisierung einzelner Komponenten bei weitgehendem Erhalt der mechanischen Anlage. Dabei wird zum Beispiel die veraltete CPU durch eine aktuelle Steuerungsplattform ersetzt, während Aktoren, Sensoren und Maschinengestell unangetastet bleiben.

Retrofit ist besonders sinnvoll, wenn:

• Die Mechanik der Anlage noch viele Jahre Restlaufzeit hat
• Die Betriebssoftware in neue Hardware migriert werden kann (Programmlogik ist dokumentiert)
• Der Hersteller der Altsteuerung Migrationspfade oder Emulationstools anbietet
• Die Produktionsausfallzeit für eine Vollmigration wirtschaftlich nicht tragbar wäre

Wichtig dabei: Seit Inkrafttreten der neuen EU-Maschinenverordnung 2023/1230 — die ab Januar 2027 die bisherige Maschinenrichtlinie ablöst — sind die Anforderungen an Retrofit-Maßnahmen gestiegen. Wer Maschinen wesentlich ändert, wird zum Hersteller und trägt die entsprechende Verantwortung. Eine detaillierte Auseinandersetzung mit den rechtlichen Aspekten des Retrofits lohnt sich daher vor jedem Modernisierungsprojekt.

Entscheidungshilfe für Betreiber

Die folgende Checkliste hilft dabei, den richtigen Weg einzuschätzen:

Weiternutzung ist vertretbar, wenn…

• Ersatzteile noch für mindestens 3–5 Jahre verfügbar sind (Lagerbestand oder Spezialmarkt)
• Die Anlage nicht ans Unternehmensnetzwerk angebunden werden muss
• Kein Ausbau oder wesentlicher Umbau der Anlage geplant ist
• Ein qualifizierter Instandhalter das System beherrscht
• Ausfallkosten tragbar sind und ein Notfallplan existiert

Modernisierung ist geboten, wenn…

• Der Hersteller die Plattform offiziell abgekündigt hat (EOL-Status)
• Störungen sich häufen und Ersatzteile nur noch schwer beschaffbar sind
• Die Anlage in eine vernetzte Produktionsumgebung integriert werden soll
• Wesentliche Umbauten oder Erweiterungen geplant sind
• Das steuerungsspezifische Know-how im Betrieb nicht mehr vorhanden ist

Retrofit ist die richtige Wahl, wenn…

• Die Mechanik noch viele Jahre genutzt werden soll
• Die Betriebssoftware vollständig dokumentiert ist und migriert werden kann
• Produktivitätsverluste durch einen Vollersatz nicht vertretbar wären
• Ein erfahrener Dienstleister die Migration begleiten kann

Fazit

Altsteuerungen in der Industrie sind kein Zeichen von Rückständigkeit — solange die Entscheidung zur Weiternutzung bewusst getroffen und regelmäßig überprüft wird. Der ZVEI-Fachverband Automation betont seit Jahren, dass die Verfügbarkeit von Industrie-4.0-fähigen Systemen nicht bedeutet, dass alle Altanlagen sofort ersetzt werden müssen. Entscheidend ist eine ehrliche Risikobetrachtung: Wie lange sind Ersatzteile verfügbar? Welche Konsequenzen hat ein ungeplanter Ausfall? Und welche Investitionen sind mittelfristig sowieso geplant?

Wer diese Fragen systematisch beantwortet, trifft fundierte Entscheidungen — statt reaktiv zu handeln, wenn der Ernstfall bereits eingetreten ist.